KANBAN

Un kanban (en kanji 看板 donde kan (看) significa "visual", y ban (板) significa "tarjeta" o "tablero") es un concepto de producción justo-a-tiempo.

El kanban es una tarjeta física que se utiliza en el Sistema de Producción de Toyota (TPS - Toyota Production System) para soportar un control productivo descentralizado por demanda. Actualmente en el desarrollo ágil de software se visualizan los proyectos mediante la publicación de tarjetas con tareas en una pared, lo cual se conoce como "software kanban" o "tareas kanban".

Un kanban es un dispositivo de señalización inventando y desarrollado por Toyota, que instruye la creación o movimiento de partes en un sistema de producción por demanda, generalmente mediante el uso de una tarjeta física. Antes de entrar en el uso de Kanban para el desarrollo de software vamos a ver el uso original de Kanban en TPS (Toyota Production System).

El objetivo de Kanban es minimizar el TEP (Trabajo En Progreso), o stock, entre los procesos. Para lograr esto Kanban se asegura que el proceso superior produzca partes sólo si el proceso inferior las necesita. "Por demada" significa que los trabajadores del proceso inferior consumen las partes que necesitan de los procesos superiores.

las seis reglas de Kanban
1. Los procesos Cliente (inferiores) retiran elementos en la cantidad exacta que indica el Kanban.
2. Los procesos proveedores (superiores) producen items en la secuencia y cantidad exacta que indica el Kanban.
3. No se mueven o crean items sin un Kanban.
4. Un Kanban tiene que acompañar a cada item, siempre.
5. Los defectos y cantidades incorrectas nunca se envian al siguiente proceso inferior.
6. La cantidad de Kanbans se reduce cuidadosamente para disminuir el stock y revelar problemas.

Propiedades de Kanban
De todo lo expuesto, a continuación una lista de las propiedades y efectos del concepto de Kanban original en TPS:

Físico: es una tarjeta física. Puede tenerse en la mano, moverse, y ubicarse en algún lugar.
Limita el TEP: limita el TEP (Trabajo En Proceso); por ejemplo, previene la sobreproducción.
Flujo continuo: notifica la necesidad de producción antes de que el almacen se quede sin stock.
Auto-dirigido: contiene toda la información de qué hacer y hace que la producción sea autónoma de una manera descentralizada, y sin micro-administración.
Visual: se apila o pega para mostrar el estado actual y progreso, visualmente.
Señal: su estado visual señaliza las próximas acciones de Retiro o Producción.
Kaizen: el flujo del proceso visual muestra y estimula el Kaizen.
Adjunto: se adjunta y se mueve con las partes físicas provistas.

Conclusión
Se utilizan los sistemas Kanban para lograr dos objetivos:

mejor control del proceso - mantienen un flujo continuo y limitan el TEP.
mejor proceso de mejoras - el flujo es visible y se estimula el Kaizen.
El Kanban Ágil se focaliza en el #2, mientras que el Kanban Sustentable se focaliza en el #1. Se pueden combinar ambos enfoques, extendiendo el Kanban Ágil e integrándolo a un Kanban Sustentable.

Por último, los dos pilares de todo el proceso son el Kaizen y las Personas. Toyota produce casi 10 millones de automóviles por año y, al mismo tiempo, mejorar su proceso con cerca de 1 millón de propuestas en el Gemba (el lugar de trabajo). El poder visualizar el trabajo del equipo es siempre el punto inicial para el Kaizen.